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自力式蒸汽恒定壓力調(diào)節(jié)閥
簡要描述：ZZYP-40P自力式蒸汽恒定壓力調(diào)節(jié)閥根據(jù)取壓點位置分閥前和閥后兩類，取壓點在閥前時，用于調(diào)節(jié)閥前壓力恒定;取壓點在閥后時，用于調(diào)節(jié)閥后壓力恒定。當(dāng)將閥前和閥后壓力同時引入執(zhí)行機構(gòu)的氣室兩側(cè)時，自力式壓差調(diào)節(jié)閥可以調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)閥兩端的壓力恒定，也可將安裝在管道上孔板兩端的壓差引入薄膜執(zhí)行機構(gòu)的氣室兩側(cè)，組成自力式流量調(diào)節(jié)閥，或用其他方式將流量檢測后用自力式壓差調(diào)節(jié)閥實現(xiàn)流量調(diào)節(jié)。
產(chǎn)品型號：ZZYP-40P- 廠商性質(zhì)：生產(chǎn)廠家
- 更新時間：2024-10-15
- 訪 問 量：1402
一、引方及產(chǎn)概述：
承蒙惠顧，選購本公司控制閥產(chǎn)品。在使用本產(chǎn)前，請詳細(xì)閱讀使用說明書，以便能正確使用。請妥善保存這份使用說明，一旦有不了解或發(fā)生故障時，這份說明書會給您帶來很大的幫助。
ZZYP-40P自力式蒸汽恒定壓力調(diào)節(jié)閥根據(jù)取壓點位置分閥前和閥后兩類，取壓點在閥前時，用于調(diào)節(jié)閥前壓力恒定;取壓點在閥后時，用于調(diào)節(jié)閥后壓力恒定。當(dāng)將閥前和閥后壓力同時引入執(zhí)行機構(gòu)的氣室兩側(cè)時，自力式壓差調(diào)節(jié)閥可以調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)閥兩端的壓力恒定，也可將安裝在管道上孔板兩端的壓差引入薄膜執(zhí)行機構(gòu)的氣室兩側(cè)，組成自力式流量調(diào)節(jié)閥，或用其他方式將流量檢測后用自力式壓差調(diào)節(jié)閥實現(xiàn)流量調(diào)節(jié)。
ZZYP-40P自力式蒸汽恒定壓力調(diào)節(jié)閥廣泛用于無電、無氣工作場合的節(jié)能型產(chǎn)品。利用被調(diào)介質(zhì)自身能量為動力源，引入執(zhí)行機構(gòu)控制閥芯位置，改變兩端的壓差和流量，使閥前（或閥后）壓力穩(wěn)定。具有動作靈敏，密封性好，壓力設(shè)定點波動小等優(yōu)點。
二、技術(shù)參數(shù)及性能：
型式 | 流體壓力平衡型閥芯 | 閥體閥內(nèi)件 | WCB、CF8、CF8M、CF3、CF3M |
公稱通徑 | DN15~300（1/2~12”） | 閥內(nèi)件材質(zhì) | 304、304L、316、316L、304+ST、304L+ST、316+ST、316L+ST |
閥芯型式 | 單（雙）密封面平衡型、波紋管平衡型、活塞平衡型 | ||
流量特性 | 快開、線性 | ||
公稱壓力 | PN1.6、2.5、4.0、6.3、10.0MPa ANSI Class150、300、600Lb JIS 10K、20K、30K、40K、 | 上閥蓋型式 | 標(biāo)準(zhǔn)型：-20~120℃ 中溫型：≤350℃ |
連接方式 | 法蘭式（RF、FM）、螺紋式、 焊接式（承插焊SW、對接焊BW） | 結(jié)構(gòu)型式 | 單座型 籠式套筒型 雙座型 |
法蘭標(biāo)準(zhǔn) | HG/T20592-2009 GB/T9113-2000 JB/T79-94 ANSI B 16.5 | 填料 | 聚四氟乙烯V型填料、 柔性聚四氟乙烯填料、 柔性石墨填料、 |
三、執(zhí)行機構(gòu)分類及選配附件：
型式
項目 | 薄膜式 | 活塞式 | 波紋管式 |
用途 | 設(shè)定值≤0.8MPa | 設(shè)定值＞0.8MPa | 特殊工況 |
膜片材質(zhì) | 丁晴橡膠、氟橡膠、四氟膠 | 鋁合金 | 304、316 |
取壓管接頭尺寸 | M16*1.5 | ||
作用方式 | 控制閥后-壓閉式（B型）、控制閥前-壓開式（K型） | ||
使用溫度 | ≤350℃ | ||
標(biāo)配閥門附件 | 取壓管及接頭（常溫氣體液體類）、取壓管+冷凝器（介質(zhì)高溫蒸汽類） | ||
可選配門閥附件 | 取壓管截止閥、壓力表、法蘭、墊片及堅固件 | ||
四、整機作用方式：
1、壓閉式B型：控制閥后壓力調(diào)節(jié)型，其閥芯的初始位置在開啟位置，當(dāng)閥后壓力逐漸升高時，閥逐漸關(guān)閉，直至閥后壓力穩(wěn)定在要求的給定值。
2、壓開式K型：控制閥前壓力調(diào)節(jié)型，其閥芯的初始位置在關(guān)閉位置，當(dāng)閥前壓力逐漸升高時，閥逐漸打開，直至閥前壓力穩(wěn)定在要求的給定值。
五、各類介質(zhì)的不同安裝方式：
六、產(chǎn)品維護(hù)：
（1）清洗閥門：對清洗一般介質(zhì)，只要用水洗凈就可以。但對清洗有害健康的介質(zhì)，首先要了解其性質(zhì)，在選用相應(yīng)的清洗辦法。
（2）閥門的拆卸：將外露表面生銹的零件先除銹，但在除銹前，要保護(hù)好閥座、閥芯、閥桿與推桿等精密零件的加工表面。拆裝閥座時應(yīng)使用工具。
（3）閥芯、閥座：二密封面有較小的銹斑與磨損，可用機械加工的方法進(jìn)行修理，如損壞嚴(yán)重必須換新。但不管修理或更換后的硬密封面，都必須進(jìn)行研磨。
（4）閥桿：表面損壞，必須換新。
（5）壓縮彈簧：如有裂紋等影響強度的缺陷，必須換新。
（6）易損零件：填料、密封墊片與O型圈，每次檢修時，全部換新。膜片必須檢查是否有預(yù)示將來可能發(fā)生裂紋、老化與腐蝕等痕跡，根據(jù)檢驗結(jié)果，決定是否更換，但膜片使用期一般多3～5年。
（7）閥門組裝要注意對中，螺栓要在對角線上擰緊，滑動部分要加潤滑油。組裝后應(yīng)按產(chǎn)品出廠測試項目與方法調(diào)試，并在這期間，可更準(zhǔn)確地調(diào)整填料壓緊力與閥芯關(guān)閉位置。
（8）調(diào)試所需要壓力值是通過對指揮器頂部的調(diào)節(jié)螺母的操作而得到調(diào)整，打開頂部的防塵蓋，用扳手調(diào)整調(diào)節(jié)螺母。順時針方向旋轉(zhuǎn)使壓力增大，逆時針旋轉(zhuǎn)則壓力減小。安裝在壓力調(diào)節(jié)閥后的壓力表，可使工作人員借以觀察調(diào)整后的壓力給定值。
七、外型尺寸及重量：
公稱通徑DN | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 65 | 80 | 100 | 125 | 150 | 200 | 250 | 300 | |
額定流量 | 單 座 | 7 | 11 | 20 | 30 | 48 | 75 | 120 | 190 | 300 | 480 | 760 | 1100 | 1750 |
系數(shù)KV | 套 筒 | 7 | 11 | 20 | 30 | 48 | 75 | 120 | 190 | 300 | 480 | 760 | 1100 | 1750 |
| 雙 座 | -- | -- | 22 | 33 | 53 | 83 | 132 | 209 | 330 | 528 | 836 | 1210 | 1925 |
固有流量特性 | 快開、修正線性 | |||||||||||||
額定行程L(mm) | 8 | 10 | 14 | 20 | 25 | 40 | 50 | 60 | 70 | |||||
閥座直徑(mm) | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 12 | 15 | -- | -- | |
額定流量系數(shù)KV | 0.02 | 0.08 | 0.12 | 0.2 | 0.32 | 0.5 | 0.8 | 1.2 | 1.8 | 3.2 | 5 | -- | -- | |
固有流量特性 | 線性、修正線性 | 快開 | ||||||||||||
調(diào)節(jié)精度 | ±5~10% | |||||||||||||
壓力分段范圍KPa | 40~80 ; 60~100 ; 80~140 ; 120~180 ; 160~220 ; 200~260 ；240~300 ； | |||||||||||||
280~350 ; 330~400 ; 380~450 ; 430~500 ; 480~560 ; 540~620 ; 600~700; | ||||||||||||||
680~800 ; 780~900 ; 880~1000 ; 950~1500 ; 1000~2500 | ||||||||||||||
允許泄漏量 | 硬密封:IV級（10-4XKv）； 軟密封：VI級（參見GB/T4213-2008） | |||||||||||||
八、ZZYP-16B倒裝型自力式壓力調(diào)節(jié)閥的選型資料：
?
九、產(chǎn)生調(diào)節(jié)閥震動的原因：
調(diào)節(jié)閥的振動一般分為兩種狀態(tài)，一個是調(diào)節(jié)閥的整體振動，即整個調(diào)節(jié)閥在管道或基座上頻繁顫動。另一個是調(diào)節(jié)閥閥芯的振動，這從閥桿上下頻繁的移動可看出，以下就這兩種振動原因及其處理措施分析如下
1，調(diào)節(jié)閥整體振動
整個調(diào)節(jié)閥在管道上振動原因大致如下：管道或基座劇烈振動，易引起整個調(diào)節(jié)閥振動；此外還與頻率有關(guān)，即當(dāng)外部的頻率與系統(tǒng)的固有頻率相等或接近時受迫振動的能量達(dá)到較大值、產(chǎn)生共振。這兩種因素有時相互影響，會使振動愈振愈烈，使管道跳動，附件或元件松動，并發(fā)出噠噠的響聲，嚴(yán)重的還會造成閥桿斷裂，閥座脫落，致使系統(tǒng)無法工作?；谶@種情況，應(yīng)對引起振動的各管道和基座進(jìn)行加固，這也有助于消除外來頻率的干擾。
2，閥芯振動有時被測介質(zhì)的流速急劇增加，使調(diào)節(jié)閥前后差壓急劇變化，當(dāng)超過閥的剛度時，閥的穩(wěn)定性就變差，這也會引起整個調(diào)節(jié)閥產(chǎn)生嚴(yán)重振蕩。但這種振蕩不一定就是閥的開度小造成的。這種振動一般伴有刺耳的尖叫聲。調(diào)節(jié)閥的穩(wěn)定性差，一旦有內(nèi)部或外部不平衡力的干擾且超過了調(diào)節(jié)閥的剛度時，且調(diào)節(jié)閥自己又不具備消除這種干擾的能力，便產(chǎn)生了振蕩。此時需要增大調(diào)節(jié)閥的剛度，如將20~100KPa的彈簧，或增加其工作的穩(wěn)定性，是有一定好處的。
調(diào)節(jié)閥安裝位置應(yīng)遠(yuǎn)離振動源，如不可避免，應(yīng)采取預(yù)防措施。 這種整個調(diào)節(jié)閥振動，在還未達(dá)到共振的情況下，調(diào)節(jié)閥基本上還是能隨外給定信號而進(jìn)行調(diào)節(jié)的。因為外給定信號對閥芯的相對位移，并不因整個調(diào)節(jié)閥的振動而改變或改變很小，其原因在于它們是一個整體。 調(diào)節(jié)閥兩端的截止閥猛開或猛關(guān)，會使急劇流動的波測介質(zhì)產(chǎn)生強烈的反射沖波，反射波沖擊調(diào)節(jié)閥芯。當(dāng)這個力大于膜片對閥芯向下的壓力時，會使閥芯上移，產(chǎn)生振動，尤其是在小信號情況下，由于預(yù)緊力較小，更易使閥芯產(chǎn)生顫動。 調(diào)節(jié)閥開度太小，使調(diào)節(jié)閥前后差壓太大，至使在節(jié)流口處流速增大，壓力迅速減小。若此時壓力下降到液體在該溫度下的飽和蒸氣壓時，可使液體產(chǎn)生氣化，形成閃蒸，生成氣泡、氣泡破裂時形成強大的壓力和沖擊波，產(chǎn)生氣錘，這個壓力一般可達(dá)幾十兆帕。氣錘沖擊閥芯，使閥芯形成蜂窩壯麻面并使閥芯振動。 一般閥芯振動原因大致如下：調(diào)節(jié)器輸出信號不穩(wěn)定。快速的忽高忽低的變化，此時如閥門定位器靈敏度太高，則調(diào)節(jié)器輸出微小的變化或飄移，就會立即轉(zhuǎn)換成定位器輸出信號很大。致使閥振蕩。
調(diào)節(jié)閥的磨擦力太小，如調(diào)節(jié)閥的填料裝得太少，或壓蓋沒擰緊，外界輸入信號有微小的變化或飄移，會立即傳遞給閥芯，使閥芯振動，并發(fā)出咯咯的響聲。相反，如調(diào)節(jié)閥的磨擦力太大，如填料裝得太多，壓蓋又?jǐn)Q得太緊，或填料函老化，干涸，則在小信號時動作不了，信號大時一經(jīng)動作又產(chǎn)生又產(chǎn)生過頭的現(xiàn)象，會使調(diào)節(jié)閥產(chǎn)生遲滯性振蕩，振動曲線近似呈方形波。遇到這種情況，應(yīng)當(dāng)減小調(diào)節(jié)閥相應(yīng)部分的阻尼來解決，如更換填料等。氣源波動使定位器輸出波動，或定位器活動部分銹蝕，不靈活，使輸入和輸出信號不對應(yīng)，產(chǎn)生跳躍振蕩。此時應(yīng)開啟氣源減壓閥的清洗定位器，并向活動部分涂上潤滑油，以消除磨擦力。 由于調(diào)節(jié)閥本身的不平衡力作用的結(jié)果，使調(diào)節(jié)閥芯經(jīng)常產(chǎn)生振蕩。零點彈簧頂緊力太小，抵抗外界干擾的能力就小，在外界信號小的情況下，易使閥芯產(chǎn)生振動。 綜上所述，根據(jù)實踐經(jīng)驗筆者診斷，在一般情況下，閥芯的振蕩對被測介質(zhì)的影響總是大于整個調(diào)節(jié)閥振動對被測介質(zhì)影響的，并且閥芯振蕩原因及預(yù)防措施總要比整個調(diào)節(jié)閥振蕩原因及預(yù)防措施復(fù)雜。實踐中又可以看出，這兩種振動的原因也不可能分得那么清，有時也是混雜交織在一起的 調(diào)節(jié)閥的振動與噪聲根據(jù)其誘發(fā)因素不同，大致可分為機械振動、氣蝕振動和流體動力學(xué)振動等原因。
